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アルケマはもともと、小物部品を無接点で効率よくコーティングするために「ミニコート」という名称でプロセスを開発してきました。Rilsan® MCグレードとRilsan® Techlineグレードは、ランジェリー産業のアジャスターのような小さな部品などのコーティングのために、このプロセスに基づいて特別に設計されています。 MCグレードの平均粒子径は約50µmで、非常に高い生産性と塗膜厚の制御を可能にします。 

ミニコートプロセス 

 

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ミニコート法の選考要件 

小型部品 

ミニコート法は特に小型部品に適しており、部品厚が0.5㎜以下でも均一な膜厚できれいにコーティングすることができます。 

柔軟な部品設計

ミニコート法は、部品形状を選びません。平板形状が最も適していますが、3次元形状も可能です。 

高い生産性 

部品をコンベアの上に載せるだけなので、最大10,000個/hの生産が可能です。(予熱と後加熱の両方の工程)

染色可能 

白色グレードでコーティングした部品の染色が容易にできます。

均一な厚み 

ミニコート法では、適切な余熱条件と振動塗装機により、均一な塗膜厚と美しい塗装外観を得ることができます。 

無接点塗装 

ミニコート法の利点の1つは、被塗体を吊り下げることなく直接ベルトコンベア上に置くため、コーティングに吊った跡が残らないことです。 

 

塗装条件 

表面処理 

洗浄、表面処理、プライマー塗布などの表面処理が必要です。詳しくは、「表面の前処理とプライマー」をご参照ください。 

予熱 

300~450℃の間で被塗体を加熱します。 部品の寸法により、温度・時間を調整する場合があります。 

  • なぜなら、部品同士の融着による不良品の発生率に影響を及ぼすからです。 
  • 推奨する配置は、千鳥配置 (五の目型) です。 
  • ベルトコンベアへの部品供給の自動化が可能です。(異なる通路から配置する仕組みを導入) 

薄物部品は高温・短時間、厚物部品は低温・長時間と、部品の形状に合わせた予熱が必要です。 

予熱終了時には、各部品は同じ温度になっていなければなりません。 

コーティング 

予熱の出口から落下ゾーンまでの落下高さをできるだけ短くし、熱のロスを少なくする必要があります。コーティングの厚さは、落下時の金属温度にのみ依存します。 膜厚の標準的な範囲は120~250µmです。 

粉体の流動性を良くして、コーティングした部品に落下時の衝撃痕が付かないようにする必要があります。 

後加熱 

そのままでは表面がざらざらと粗い状態なので、表面を滑らかにするために後加熱をします。後加熱は、通常、部品の反転を含む自動工程で、上面、下面の順に連続して実行されます。 
後加熱は、必ずしも連続して行う必要はありません。別工程で、高速に実施できます。なお、コーティングから4時間以上後に後加熱する場合は、吸湿を避けるために部品を60℃で保管してください。 

その他の特殊なコーティング技術 

Rilsan® PA11・ファイン・パウダーは、ホットスプレー回転成形パイプライニングフレーム・スプレーなど、粉体塗装に用いられる標準的な方法のほとんどに適合しています。 

これらの塗装法は、特に大型部品(バルブ、ポンプ、シリンダー)、複雑な形状の製品(ヒーター)、流動浸漬塗装が不可能な大口径パイプのコーティングに適しています。

最終的に要求されるコーティング特性によって、これらの技術に適合する処理条件とグレードを検討・選択する必要があります。この点については、当社のテクニカルサポートチームが喜んでお手伝いさせていただきます。